고객이 공급업체를 평가할 때, 공장에 기계가 몇 대나 있는지 묻는 경우는 드뭅니다.
그들이 진정으로 알고 싶어하는 것은 제조 능력, 즉 공장이 도면을 기반으로 품질이 보장된 부품을 반복적이고 예측 가능한 방식으로 생산할 수 있는지 여부입니다.

XY-GLOBAL에서 제조 역량은 실제 환경에서 프로젝트가 어떻게 실행되는지에 따라 정의됩니다. 단일 작업장에 의존하는 대신, 우리는 오랜 기간 협력해 온 여러 장기 협력 공장과 함께 작업합니다. 이러한 구조를 통해 다양한 공정이 안정적인 관리 하에 통합되어 복잡하고 다단계적인 프로젝트를 지원하는 제조 역량을 구축할 수 있습니다.

아니요.

기계

상표

수량

사양

1

CNC 가공 센터

디지

16

0.002-0.005

2

CNC 가공 센터

마자크

16

0.002-0.005

3

CNC 선반

디지

7

0.002-0.005

4

플랫 그라인더

대만

3

0.001

5

와이어 EDM

대만

2

0.05

6

다이캐스팅 기계

지타이

1

2000톤

7

다이캐스팅 기계

LK

1

1250톤

8

다이캐스팅 기계

지타이

2

800~900톤

9

알루미늄 압출 라인

대만

5

800~1800톤

제조 역량을 정의하는 방법

제조 능력은 단 하나의 기계나 공정에 국한되지 않습니다.
이는 자재, 공정, 정확성, 검사 및 납품을 하나의 안정적인 작업 흐름으로 통합하는 능력입니다.

우리 팀에게 있어 제조 역량이란 다음과 같은 의미입니다.

  • 부품은 추측이 아닌 도면에 따라 제작될 수 있습니다.

  • 핵심 기능은 일관되게 제어할 수 있습니다.

  • 품질 저하 없이 서로 다른 프로세스를 연결할 수 있습니다.

  • 시제품 생산부터 대량 주문 생산까지 생산량은 안정적으로 유지되고 있습니다.

이 정의는 우리가 매일 제조 역량을 구축하고 유지하는 방식을 안내합니다.


당사의 제조 역량을 뒷받침하는 핵심 프로세스

당사의 제조 역량은 독립적으로 작동하는 것이 아니라 서로 협력하는 여러 생산 공정에 의해 뒷받침됩니다.

  • 정밀 금속 부품 및 엄격한 공차를 요구하는 형상에 적합한 CNC 가공

  • 강도와 균일성이 요구되는 알루미늄 구조 부품용 다이캐스팅

  • 플라스틱 및 엔지니어링 소재 부품용 사출 성형

  • 장형 프로파일 및 구조용 단면 알루미늄 압출재

  • 프레임, 외함 및 통합 부품용 판금 가공 및 조립

이러한 프로세스는 하나의 프로젝트에서 종종 결합됩니다. 당사의 제조 역량은 단계별 공급업체 인계 횟수를 줄임으로써 변동성을 최소화하고 리드 타임을 단축하는 데 도움이 됩니다.


생산 규모 및 크기 범위

실질적인 제조 능력은 소형 정밀 부품과 대형 구조 부품 모두를 포괄해야 합니다.
고객 여러분께서 필요로 하시는 부품이 당사 제품군에 적합한지 신속하게 판단하실 수 있도록, 아래 표는 다양한 공정별 일반적인 생산 한계를 요약한 것입니다.

제조 공정 일반적인 최대 크기 일반적인 최소 기능
알루미늄 압출 프로파일 길이 최대 6,000~7,000mm, 단면적 ≤ 250mm 벽 두께 0.6~1.0mm
MIM(금속 사출 성형) 150 × 100 × 35 mm 특징 크기 0.1mm까지 가능
판금 2500 × 1000 × 6 mm 구조적 치수 ≥ 1.0 mm
다이캐스팅 최대 900 × 900 mm 크기의 평면 부품, 부품 무게 10 kg 미만 가장 얇은 부분의 두께는 약 1.0mm입니다.
CNC 가공 850 × 550 × 1000 mm 특징 크기 0.2mm까지 가능
사출 성형 1000 × 1000 × 400 mm 벽 두께 0.1mm까지

이 제품군은 당사의 제조 역량에서 중요한 부분을 차지하며, 다양한 산업 및 응용 분야에 걸쳐 유연성을 제공합니다.


정밀 제어는 제조 역량의 핵심 요소입니다.

정확도는 특히 기능적 특징이나 조립에 중요한 특징을 가진 부품의 경우 제조 역량을 측정할 수 있는 지표입니다.

가공 정밀도: 2μm

이러한 수준의 정확도는 기능, 적합성 및 성능에 직접적인 영향을 미치는 부분에 적용됩니다. 이러한 정확도를 유지하려면 안정적인 공정, 정밀하게 제어된 툴링, 그리고 일관된 검사가 필요하며, 이 모든 것이 당사의 제조 역량에 통합되어 있습니다.

정밀 가공 정확도 기준


제조 역량에 통합된 검사

검사는 최종 점검 단계로만 여겨지지 않습니다. 생산 초기 단계부터 당사의 제조 역량의 일부로 간주됩니다.

좌표 측정기, 광학 투영기 및 현미경 검사 도구는 도면에 따라 치수, 형상 및 표면 상태를 검증하는 데 사용됩니다. 편차를 조기에 발견함으로써 생산량이 증가하더라도 제조 능력을 안정적으로 유지할 수 있습니다.

이러한 접근 방식은 반복 주문이나 엄격한 공차 요구 사항이 있는 프로젝트에 특히 중요합니다.


여러 공장에 걸친 제조 역량

당사의 제조 역량은 단기적인 아웃소싱이 아닌 여러 공장과의 장기적인 협력을 통해 강화됩니다. 이러한 공장들은 정기적으로 함께 작업하고, 일관된 품질 기준을 준수하며, 다양한 공정에서 서로를 지원합니다.

이러한 구조를 통해 CNC 가공, 성형 및 조립이 하나의 워크플로에서 필요한 프로젝트조차도 제조 역량을 확장하면서도 제어 가능한 상태를 유지할 수 있습니다.


제조 역량이 프로젝트에 미치는 영향은 무엇일까요?

고객에게 있어 제조 능력은 프로젝트 위험에 직접적인 영향을 미칩니다.

통합된 제조 역량이란 다음을 의미합니다.

  • 생산 과정에서 예상치 못한 변화가 줄어듭니다.

  • 조립 과정 중 재작업 감소

  • 보다 예측 가능한 배송 일정

  • 여러 공급업체를 관리하는 데 소요되는 시간 감소

고객은 각 프로세스를 개별적으로 평가하는 대신 전체 프로젝트 수명주기를 지원하는 단일 제조 역량에 의존할 수 있습니다.


제조 역량에 대한 최종 전망

모든 프로젝트는 요구 사항이 다르지만, 제조 역량은 항상 명확하고 측정 가능하며 실행을 통해 입증되어야 합니다.

특정 크기, 공차 또는 공정 요구 사항이 있는 부품이 있는 경우 도면을 공유해 주시면 당사의 제조 능력 및 생산 범위에 적합한지 여부를 가장 빠르게 평가할 수 있습니다.